Kuidas tehakse karbiidi labasid?
Karbiidi labasid hinnatakse erakordse kõvaduse, kulumiskindluse ja võimaluse tõttu säilitada teravust pikema perioodi jooksul, muutes need ideaalseks raskete materjalide lõikamiseks.
Karbiidtera valmistatakse tavaliselt protsessi abil, mis hõlmab volframi karbiidipulbri paagutamist tahkesse kuju, millele järgneb tera kujundamine ja viimistlus. Siin on samm-sammuline ülevaade sellest, kuidas karbiidtera üldiselt toodetakse:
1. Tooraine ettevalmistamine
- VolframkarbiidPulber: Karbiidi labades kasutatav peamine materjal on volframkarbiid (WC), mis on tihe ja kõva volframi ja süsiniku ühend. Volfram -karbiidi pulbrivorm segatakse paagutamisprotsessis köitmetalliga, tavaliselt koobalt (CO).
- Pulbri segamine: Volfram -karbiidipulber ja koobalt segatakse omavahel, moodustades ühtlase segu. Segu kontrollitakse hoolikalt, et tagada soovitud tera kõvaduse ja sitkuse õige kompositsioon.
2. Pressiv
- Vormimine: Pulbrisegu asetatakse vormi või sureb ja surutakse kompaktsesse kuju, mis on tera karedaks kontuuriks. Tavaliselt tehakse seda kõrge rõhu all protsessis, mida nimetatakseKülm isostaatiline pressing (CIP) or üheaksiaalne pressimine.
- Kujundamine: Pressimise ajal moodustub tera kare kuju, kuid see pole veel täielikult tihe ega kõva. Press aitab pulbri segu kompaktsuheerida soovitud geomeetriasse, näiteks lõiketööriista või tera kuju.
3. Paagutamine
- Kõrge temperatuuriga paagutamine: Pärast vajutamist läbib tera paagutamise protsessi. See hõlmab pressitud kuju kuumutamist ahjus temperatuuril tavaliselt1400 ° C ja 1600 ° C(2552 ° F kuni 2912 ° F), mis põhjustab pulbriosakeste sulandumist ja moodustumist tahke, tiheda materjali.
- Sideaine eemaldamine: Paagutamise ajal töödeldakse ka koobaltide sideainet. See aitab volfram -karbiidiosakestel üksteisele kleepuda, kuid pärast paagutamist aitab see ka terale oma lõpliku kareduse ja sitkuse.
- Jahutamine: Pärast paagutamist jahutatakse tera järk -järgult kontrollitud keskkonnas, et vältida pragunemist või moonutamist.
4. Lihvimine ja kujundamine
- Lihvimine: Pärast paagutamist on karbiiditera sageli liiga kare või ebaregulaarne, nii et see on maas täpsetele mõõtmetele, kasutades spetsiaalseid abrasiivseid rattaid või lihvimismasinaid. See samm on terava serva loomiseks hädavajalik ja tagamaks, et tera vastab nõutavatele spetsifikatsioonidele.
- Kujundamine ja profileerimine: Sõltuvalt rakendusest võib tera teha edasise kujundamise või profileerimise. See võib hõlmata spetsiifiliste nurkade lihvimist tipptasemel, katted pealekandmist või tera üldise geomeetria peenhäälestamist.
5. Ravi viimistlus
- Pinnakatted (valikuline): Mõned karbiidi labad saavad täiendavaid ravimeetodeid, näiteks materjalide katteid nagu titaannitriid (tina), et parandada kõvadust, kulumiskindlust ja hõõrdumist vähendada.
- Lihvimine: Jõudluse edasiseks suurendamiseks võib tera lihvida, et saavutada sile, viimistletud pind, mis vähendab hõõrdumist ja parandab lõikamise tõhusust.
6. Kvaliteedikontroll ja testimine
- Kareduse testimine: Tera kõvadust testitakse tavaliselt selleks, et see vastaks nõutavatele spetsifikatsioonidele, ühiste testidega, sealhulgas Rockwelli või Vickersi kõvaduse testimisega.
- Mõõtmete kontroll: Täpsus on ülioluline, seega kontrollitakse tera mõõtmeid, et tagada nende täpse tolerantsi vastavus.
- Jõudluskatse: Konkreetsete rakenduste, näiteks lõikamise või lõikamise korral, võib tera läbi teha reaalse maailma testimise, et tagada see ettenähtud viisil.
Huaxin tsementeeritud karbiid Pakub esmaklassilisi volfram -karbiidi noad ja labad meie klientidele erinevatest tööstusharudest kogu maailmast. Terasid saab konfigureerida sobivaks masinateks, mida kasutatakse praktiliselt igas tööstuslikus rakenduses. Teramaterjale, serva pikkust ja profiile, töötlemist ja katteid saab kohandada kasutamiseks paljude tööstuslike materjalidega
Kui labad on läbinud kõik kvaliteedikontrollid, on need kasutamiseks valmis erinevates tööstuslikes rakendustes, näiteks metallitööstuses, pakendis või muudes lõikamisoperatsioonides, kus on hädavajalikud kõrge kulumiskindlus ja teravus.
Postiaeg: 25. november 20124
